Unilever Brasil Industrial LTDA
“• Principais objetivos;
• Localização geográfica da implantação da prática (caso seja relevante);
• Época de início, principais etapas implementadas, e estágio de implementação em que se encontra;
• Como foram utilizados recursos financeiros, humanos, técnicos, naturais ou quaisquer outros necessários à implantação da prática;
• Parcerias estabelecidas para a implementação da prática (caso existam), indicando com quais organizações e os papéis de cada um dos parceiros no desenvolvimento da prática;
• Principais resultados alcançados.
A proposta apresentada pela Unilever Brasil, indústria de bens de consumo de grande porte, será o case “Planta de biomassa em Indaiatuba (SP)”, que figura na Categoria 1. Práticas de Sustentabilidade em Processo. São os principais responsáveis pelo projeto:
O caso trata da geração de energia renovável com biomassa de eucalipto para a produção na sua fábrica de Indaiatuba (SP), a maior fábrica de produção de detergente em pó do mundo.
Foi construída uma planta de geração de energia através de biomassa para substituir o uso de Gás Natural nos processos produtivos da fábrica. Com a transição, a planta passou a operar com energia verde.
Com alto nível de automação, a planta de biomassa tem capacidade para produzir 30 giga caloria/hora de energia e reduzir a emissão de 37 mil toneladas de CO2 (gás carbônico) por ano, o que equivale a 14 quilômetros quadrados de floresta.
O projeto teve início em 2021 e a entrega do projeto ocorreu em janeiro de 2023.
O projeto se baseou em etapas importantes, como: construção de uma planta de geração de energia com biomassa, incluindo, sistema de transporte do material, a estação de tratamento de água, a fornalha, o tambor de vapor, filtros multiciclones, ventiladores, além de treinamento de todos os trabalhadores envolvidos na operação.
Com a transição energética concluída em janeiro de 2023, o projeto não demanda mais nenhuma etapa de implementação. Isto significa que 100% do abastecimento da fábrica é realizado hoje com energia verde, com o consumo, em média, de 216 toneladas de cavaco por dia, mobilizando cerca de oito caminhões cheios do material diariamente na fábrica.
Todos os funcionários envolvidos na operação receberam treinamento de cerca de 220 horas, abrangendo os quadros operacional, técnico e administrativo.
Realizados pela equipe de engenheiros da fábrica e técnicos da fabricante da fornalha, o desenvolvimento dos times envolveu análises de dados para o uso de inteligência artificial na gestão técnica, o uso de softwares de simulação de processos e análises de dados.
A companhia criou uma sala de treinamento digital com computadores para fazer as simulações e maquetes 3D para as análises virtuais da área.
Entre as parcerias estabelecidas, a concepção da Planta de Biomassa ficou sob a responsabilidade da Icavi, que é uma das maiores empresas do país neste ramo, contando com projetos executados em todas as partes do mundo. A Unilever conta também com a empresa ComBio como fornecedora da madeira de eucalipto que possui a certificação Madeira Legal e será entregue à fábrica em forma de cavaco (madeira picada).
Quanto aos principais resultados alcançados, destacamos a redução de 37 mil toneladas de emissões de CO2, que aproxima a Unilever da sua meta de zerar as emissões das suas operações fabris, contribuindo para o combate às mudanças climáticas e o alcance do objetivo número 7, energia limpa e acessível, dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável, da ONU.
A instalação na fábrica de Indaiatuba foi desenvolvida em menos de dois anos, possui alto nível de automação industrial e foi eleita por especialistas independentes para a plataforma do Fórum Econômico Mundial, que integra as melhores práticas globais em indústria avançada, chamada “Advanced Fourth Industrial Revolution (4IR) Lighthouse”. A certificação reconhece o quanto a fábrica lidera a aplicação de tecnologias avançadas para impulsionar a produtividade, a sustentabilidade e a performance nos processos fabris com tecnologias e metodologias da quarta revolução industrial.
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“• Importância da inovação descrita dentro dos negócios da empresa
(representatividade em termos do faturamento, volume de negócios, prioridade para a organização etc.) e conexão dessa inovação com o todo das operações. Ou seja,
a deve-se avaliar neste critério se a inovação foi realizada em algo relevante e material para a empresa ou se a mesma foi aplicada em aspectos marginais ou secundários para a
empresa.
O principal resultado do projeto foi a eliminação do uso do Gás Natural nos processos produtivos da fábrica. A fábrica de Indaiatuba é a maior planta de detergente em pó da Unilever no mundo, sendo responsável por 5% das emissões globais de gás carbônico da companhia.
A redução dos custos com a eliminação do uso do Gás Natural possibilitou uma redução significativa nos custos de produção, representando quase 10% do custo total da fábrica.
A implementação desse projeto reforça ainda o papel de liderança da Unilever na busca por soluções aos desafios ambientais enfrentados em todo o mundo, principalmente, na luta para frear as mudanças climáticas e concretizar o plano estratégico de negócio Unilever Compass.” “• Indicação das características inovadoras da prática que a diferenciam das práticas usuais de mercado, considerando a concepção/desenho da ideia, a metodologia de desenvolvimento e a implementação e eventuais patentes geradas e pesquisas acadêmicas produzidas.
A solução de Indaiatuba é a primeira no mundo que usa a geração de energia de uma fornalha para uma aplicação com duas torres de secagem de detergente em pó. Para garantir a aplicabilidade da solução, foi desenvolvido um simulador do sistema operacional para a definição da melhor estratégia de controle das torres, garantindo a melhor eficiência energética e mantendo todos os padrões de qualidade e eficiência operacional da fábrica. O simulador levou em consideração as particularidades de cada modelo operacional de fornalha (Biomassa x Gás Natural). Para isso, um algoritmo de antecipação de demanda foi desenvolvido para modular automaticamente a demanda energética das torres com base nas linhas de envase da planta, conectando o processo de ponta a ponta e se antecipando às variações de produção.
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“• Principais objetivos;
• Localização geográfica da implantação da prática (caso seja relevante);
• Época de início, principais etapas implementadas, e estágio de implementação em que se encontra;
• Como foram utilizados recursos financeiros, humanos, técnicos, naturais ou quaisquer outros necessários à implantação da prática;
• Parcerias estabelecidas para a implementação da prática (caso existam), indicando com quais organizações e os papéis de cada um dos parceiros no desenvolvimento da prática;
• Principais resultados alcançados.
A proposta apresentada pela Unilever Brasil, indústria de bens de consumo de grande porte, será o case “Planta de biomassa em Indaiatuba (SP)”, que figura na Categoria 1. Práticas de Sustentabilidade em Processo. São os principais responsáveis pelo projeto:
O caso trata da geração de energia renovável com biomassa de eucalipto para a produção na sua fábrica de Indaiatuba (SP), a maior fábrica de produção de detergente em pó do mundo.
Foi construída uma planta de geração de energia através de biomassa para substituir o uso de Gás Natural nos processos produtivos da fábrica. Com a transição, a planta passou a operar com energia verde.
Com alto nível de automação, a planta de biomassa tem capacidade para produzir 30 giga caloria/hora de energia e reduzir a emissão de 37 mil toneladas de CO2 (gás carbônico) por ano, o que equivale a 14 quilômetros quadrados de floresta.
O projeto teve início em 2021 e a entrega do projeto ocorreu em janeiro de 2023.
O projeto se baseou em etapas importantes, como: construção de uma planta de geração de energia com biomassa, incluindo, sistema de transporte do material, a estação de tratamento de água, a fornalha, o tambor de vapor, filtros multiciclones, ventiladores, além de treinamento de todos os trabalhadores envolvidos na operação.
Com a transição energética concluída em janeiro de 2023, o projeto não demanda mais nenhuma etapa de implementação. Isto significa que 100% do abastecimento da fábrica é realizado hoje com energia verde, com o consumo, em média, de 216 toneladas de cavaco por dia, mobilizando cerca de oito caminhões cheios do material diariamente na fábrica.
Todos os funcionários envolvidos na operação receberam treinamento de cerca de 220 horas, abrangendo os quadros operacional, técnico e administrativo.
Realizados pela equipe de engenheiros da fábrica e técnicos da fabricante da fornalha, o desenvolvimento dos times envolveu análises de dados para o uso de inteligência artificial na gestão técnica, o uso de softwares de simulação de processos e análises de dados.
A companhia criou uma sala de treinamento digital com computadores para fazer as simulações e maquetes 3D para as análises virtuais da área.
Entre as parcerias estabelecidas, a concepção da Planta de Biomassa ficou sob a responsabilidade da Icavi, que é uma das maiores empresas do país neste ramo, contando com projetos executados em todas as partes do mundo. A Unilever conta também com a empresa ComBio como fornecedora da madeira de eucalipto que possui a certificação Madeira Legal e será entregue à fábrica em forma de cavaco (madeira picada).
Quanto aos principais resultados alcançados, destacamos a redução de 37 mil toneladas de emissões de CO2, que aproxima a Unilever da sua meta de zerar as emissões das suas operações fabris, contribuindo para o combate às mudanças climáticas e o alcance do objetivo número 7, energia limpa e acessível, dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável, da ONU.
A instalação na fábrica de Indaiatuba foi desenvolvida em menos de dois anos, possui alto nível de automação industrial e foi eleita por especialistas independentes para a plataforma do Fórum Econômico Mundial, que integra as melhores práticas globais em indústria avançada, chamada “Advanced Fourth Industrial Revolution (4IR) Lighthouse”. A certificação reconhece o quanto a fábrica lidera a aplicação de tecnologias avançadas para impulsionar a produtividade, a sustentabilidade e a performance nos processos fabris com tecnologias e metodologias da quarta revolução industrial.
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“• Qualidade do planejamento, da execução e da avaliação de resultados da inovação implantada, incluindo a existência ou o desenvolvimento de sistemas de gestão e indicadores específicos para esse fim.
O projeto foi implementado ao longo de 12 meses e teve um vertical start-up na sua implementação devido ao planejamento detalhado de atividades de engenharia e às simulações prévias do processo que foram realizadas. Durante o processo de comissionamento, foi desenvolvido um aplicativo para alinhamento das informações e gestão dos indicadores, incluindo um dashboard de Power BI com os resultados circulando em automático para todos os envolvidos no comissionamento do projeto a cada turno de produção. Com o alinhamento das informações e com os dados operacionais disponíveis em tempo real, os ajustes operacionais eram realizados de forma simultânea, o que garantia a otimização dos parâmetros de processo de uma forma padronizada.
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“•Indicação de como a empresa imagina que a prática poderia ser replicada por outras organizações e grau em que essa replicação seria possível. Indique também as perspectivas futuras para a prática relatada.
A implementação da fornalha de biomassa na fábrica de Indaiatuba é uma iniciativa sustentável e significativa, que pode ter um impacto positivo tanto no âmbito ambiental quanto no econômico e possui grande possibilidade de replicação. Essa iniciativa pode servir como exemplo e incentivo para a disseminação de outras práticas sustentáveis no setor industrial. Já existe na Unilever exemplos como a implementação de um biodigestor com capacidade de produzir energia térmica e renovável para 100% de abastecimento de uma de suas fábricas.
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