BASF SA
“Principais objetivos;
Evoluir os processos e soluções são compromissos que guiam as diretrizes da Suvinil, em linha com a estratégia da BASF. A busca por uma atuação cada vez mais próxima de seus públicos, inovadora, tecnológica e evidentemente sustentável é incansável e é exatamente a partir desse posicionamento que foi implementado o projeto de Modernização de sua Fábrica.
Seguindo esse pensamento, onde trabalhar em inciativas que levem soluções mais sustentáveis para a casa, o mundo e o futuro de todas as pessoas, norteia-se a trajetória da marca ao longo dos próximos anos. Isso porque “acreditamos no poder que as ações do presente têm de transformar o futuro, e estamos em constante atuação para sermos vetores dessa mudança no nosso segmento. A modernização da fábrica reflete esse objetivo e nos lança a um novo momento: queremos continuar oferecendo as melhores soluções aos nossos clientes, consumidores e parceiros, unindo sustentabilidade e facilidade para transformar ambientes”, explica Marcos Allemann, vice-presidente das tintas decorativas BASF para América do Sul.
Esse projeto integra os objetivos de negócio às metas ambientais que, de certo modo, estão interligados: com uma atuação mais otimizada em termos ambientais, é possível gerar importantes economias financeiras – neste caso, com a compra de menos matéria-prima, com menor consumo de energia e com aumento da produtividade.
Como nasceu o projeto?
A preocupação sobre o cuidado com o meio ambiente atrelado a qualidade do produto sempre esteve presente ao longo da história da Suvinil, marca de tintas decorativas da BASF. De suas inquietações nasceu o Projeto de Ecoeficiência que contribui para a sustentabilidade nas operações, o que é chamado de “”Suvinil+Ecoeficiente””, que há 12 anos, busca medir e otimizar processos de produção de tintas com foco na melhoria contínua e na implementação de uma gestão cada vez mais ecoeficiente.
O programa já evitou a emissão de 3,2 mil de toneladas de CO² na atmosfera, o equivalente a 62 voltas com um caminhão ao redor da Terra, bem como alcançou redução da geração de gases de efeito estufa, redução do consumo de energia elétrica e redução do volume de água consumida pelos colaboradores da fábrica (banheiros, cozinha, jardins, bebedouros, entre outros).
Suvinil+Ecoeficiente tem como premissa colocar a Suvinil em um patamar de zerar resíduos e desperdícios dentro daquilo que é possível. Nessa longa jornada, chegou-se à Modernização da Fábrica que é uma das mais fortes medidas já implementadas para melhoria do impacto ambiental, isto é, um passo gigante na busca pela ecoeficiência.
O questionamento que levou a marca a trilhar esse caminho de Modernização da Fábrica foi: “”será que chegamos no máximo da eficiência do que a nossa matéria-prima e do que os equipamentos conseguem ofertar?””, conta Daniel Valpassos, Gerente Sênior de Produções.
“É um projeto inédito que vem sendo desenvolvido 100% no Brasil pela Suvinil nesses últimos cinco anos e envolve tecnologia de processos – algo que demandou um forte investimento em pesquisa e desenvolvimento.Trata-se de uma tecnologia de dispersão de tintas que opera de forma inovadora, totalmente diferente da maneira tradicional, permitindo que o produto final seja feito de forma mais otimizada, com menos matéria-prima e a mesma qualidade”, detalha Allemann, vice-presidente das tintas decorativas da BASF para América do Sul.
• Localização geográfica da implantação da prática (caso seja relevante);
A Suvinil, investiu R$ 50 milhões para a modernização do Complexo Industrial de Tintas e Vernizes (Demarchi), em São Bernardo do Campo (SP), que fabrica as tintas das marcas Suvinil e Glasu!
Vale ressaltar que essa é uma continuidade do investimento que a fabricante fez nos últimos anos. Entre 2021 e 2022, foram aportados R$ 120 milhões para maior produtividade e flexibilidade na fabricação de tintas em suas duas unidades fabris localizadas em São Bernardo do Campo (SP) e Jaboatão dos Guararapes (PE).
• Época de início, principais etapas implementadas, e estágio de implementação em que se encontra;
Em 2018 a união dos engenheiros do Demarchi e os engenheiros da BASF na Alemanha culminou em um comitê que se propôs pensar possibilidades de inovação no processo produtivo das tintas. Algumas pesquisas foram iniciadas e 2 anos depois
os estudos foram continuados dentro do Demarchi sob a liderança de Valpassos, Gerente Sênior de Produções.
Em 2020, com a execução do projeto, a equipe de engenharia começou a revisar todo o processo produtivo de tintas da fábrica, realizando levantamentos e mensurações. Dessa maneira, desde o início do comitê até a implementação do projeto prático, foram cinco anos de forte investimento em pesquisa e desenvolvimento para dar vida a essa tecnologia 100% brasileira de dispersão de tintas, que atua de forma inovadora, permitindo que o produto final seja feito em estrutura mais otimizada, com menos matéria-prima e a mesma qualidade.
As etapas de desenvolvimento e implementação são:
1. Prospecção de tecnologia: avaliação no mercado das diferentes tecnologias existentes;
2. Avaliação junto aos nossos processos: verificação e tomada de decisão sobre quais passos se aplicariam aos processos internos;
3. Adequações e reformulações: avaliação se precisaria ou não adequar as fórmulas existentes bem como as etapas e os processos aplicáveis;
4. Otimização e redução de consumos: definição das condições de operação combinada, produção e formulação em linha com o melhor uso de efeitos do processo e matérias-primas;
5. Implementação do projeto em construção: desenho do escopo industrial em linha com o processo construído, bem como a justificativa de sua existência, aprovação e estratégia de implementação;
6. Go Live do projeto: dia inicial do novo formato e do conceito e processo desenvolvido;
7. Treinamento e adaptação: preparação da equipe de produção, controle de qualidade, automação para a nova estrutura – já devidamente realizada;
A fase mais desafiadora do projeto foi a última etapa em que foi preciso preparar a equipe a fim de garantir que tudo que foi desenhado fosse colocado em prática. Cada área foi capacitada, visto que todas têm um patamar de responsabilidade para fazer funcionar cada elemento do processo de produção. Sem harmonia, as áreas iriam se esbarrar e o projeto não andaria.
Tendo consciência do quão desafiador seria aprender um novo jeito de fazer depois de anos fazendo do mesmo modo, a equipe foi engajada e preparada para apostar junto com a Suvinil, possibilitando a ferramenta dar certo desde sua primeira operação.
Foram treinadas aproximadamente 30 pessoas, entre todas as áreas de atuação (P&D, Produção, Engenharia, Manutenção, Automação etc), além de parte do time que participou da construção para suporte nos primeiros dias de processo.
A Modernização já foi integralmente implementada e tem se mostrado bastante promissora, podendo inclusive se auto pagar em dois anos, mesmo sendo considerado um projeto de grande investimento.
Parcerias estabelecidas para a implementação da prática (caso existam), indicando com quais organizações e os papéis de cada um dos parceiros no desenvolvimento da prática;
Desde 2010, a BASF é apoiada pela expertise da Fundação Eco+ que, por meio da aplicação da metodologia de análise de ecoeficiência, acompanha o dia a dia da fábrica do Demarchi, em São Bernardo do Campo (SP).
Para desenvolver técnicas analíticas que ajudassem a Suvinil a entender como alcançar a máxima performance de seu processo produtivo, foi realizada uma parceria com a Universidade de São Paulo (USP).
Principais resultados alcançados.
Na tentativa de refletir, explorar e construir possibilidades, foi conquistado pela marca a redução de insumos na fabricação de tintas e diminuição de custos. Em outras palavras, aumento de rentabilidade e do resultado do negócio.
A Modernização da Fábrica otimizou o processo de produção das tintas Suvinil, reduzindo de 25 para 15, o total de matériais-primas e intermediários necessárias para a fabricação dos produtos. Além disso, conta com a redução no esforço ergonômico do operador: em média, o colaborador cortava cerca de 400 big bags ao mês para destinar ao tanque de armazenagem. Atualmente, as big bags foram realocadas para um espaço em que elas ficam acima do operador, ou seja, eliminando a necessidade de carregá-las e até mesmo cortá-las e levá-las ao tanque, uma vez que este processo é feito, por meio de tubulações instaladas na produção, conectando tanques a essas big bags. O único “esforço” do operador é desatar um nó da big bag para que a matéria-prima passe pela tubulação e caia direto no tanque. Consequentemente, também há uma redução na exposição do operador junto aos materiais utlizados na produção das tintas, já que ele não precisa mais manuseá-los diretamente.
Em termos de sustentabilidade, há uma redução na geração de resíduo sólido em 60%, uma vez que os colaboradores trabalham com sacos plásticos que retornam ao fornecedor.
Em resumo, a iniciativa gerou três grandes impactos: ambiental, financeiro e para os funcionários que trabalham nessa planta. No primeiro quesito, por conta do uso de menos matéria-prima, estima-se uma redução de 65% da sua pegada de CO2 no meio ambiente. Isso também representará um importante fator de recuperação das margens financeiras da companhia e maior competitividade.
“Nossa expectativa é que o projeto se pague em dois anos”, comenta Allemann. E não menos importante, o executivo ressalta que o projeto também impactará no bem-estar dos colaboradores que trabalham nessa operação. “Nossos funcionários ficarão menos expostos a materiais químicos e ruídos sonoros, bem como terão melhorias ergonômicas para realização das atividades”, complementa o vice-presidente das tintas decorativas da BASF para América do Sul.
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“Para o ano 2023, a Abrafati (Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas) projeta alta de 2% a 2,5% nas vendas — no primeiro bimestre, o volume subiu 2,2% na comparação anual.
Muito afinados às previsões e tendências do mercado de tintas, a Suvinil redesenhou suas receitas, com isso, a forma como conseguiu criar a abrangência do portfólio, fez com que mais de 90% do catálogo base água fosse produzido com essa tecnologia. Para tanto, a expectativa é de uma redução de R$ 35 milhões a R$ 40 milhões nos custos por ano e aumento de 1 a 1,5% de ganho, se o preço dos produtos forem mantidos.
Para a empresa, esse foi o projeto prioritário dos últimos cinco anos. E é o gatilho para novas iniciativas e mudanças tecnológicas.
A Modernização da Fábrica resultou em uma mudança no processo de fabricação de tintas decorativas, essa revisão contribuiu para que a quantidade de ingredientes caísse de 25 para 15, sem alterar a qualidade do produto final.
Desde o século XX, produzir tinta seguia a mesma receita: efetuada através de um processo de mistura de matérias-primas (MPs). A mistura das MPs é feita por uma máquina rotativa que combina os produtos em fase líquida. Basicamente, é composta por um eixo com pás. Já a mistura das MPs, através dos tanques agitadores, passa por uma enorme variedade de fórmulas de produtos que podem ser fabricados.
A inovação do projeto é reconfigurar todo o processo produtivo que tem as seguintes etapas:
1. Fracionamento e pesagem das matérias-primas: ligantes, cargas, aditivos, pigmentos e solventes.
2. Pré-mistura e dispersão
3. Trituração
4. Ajuste e dispersão (solventes e aditivos)
5. Controle de qualidade
6. Filtragem
7. Embalagem
O processo de revisão no modo de fazer tinta proporcionou à fabricante mais eficiência e redução do consumo específico de algumas matérias-primas. Isto é, a geração de resíduos diminuiu, a água usada nos processos de limpeza é reutilizada e o modelo de embalagens foi modificado; os sacos mudaram para big bags ou de IBCs plásticos para tanques (a tradução da sigla usada em inglês significa Contentor Intermediário para Mercadorias a Granel). IBCs são reservatórios multiuso, utilizados no transporte de cargas líquidas, sólidas, semi-sólidas e pastosas.
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“Embora não exista pesquisa acadêmica para a condução do projeto, foi através da parceria com a Universidade de São Paulo que se fez o uso de técnicas analíticas conhecidas em meio acadêmico e ainda não exploradas pelos processos ou para medir a performance destes. Diferentemente das metodologias existentes, nesse projeto a lógica não era medir a qualidade do produto, e sim medir e encontrar formas, no meio das construções; conhecimentos acadêmicos; e de identificar o quão eficiente a Suvinil era em seu processo produtivo.
Esse questionamento permitiu identificar a limitação do desenho atual da fábrica, e foi justamente esse entendimento de como medir a performance, que possibilitou a busca por tecnologias no mercado, além de ajudar a Suvinil a identificar a melhor tecnologia para que fosse possível construir e desenvolver um desenho promissor.
Portanto, ao identificar a metodologia, os engenheiros do Demarchi aprenderam com os parceiros da USP e buscaram avaliar o próprio processo interno, isto é, mergulhar no funcionamento da matéria-prima, para então dar passos em direção à materialização do projeto. Ao longo dessa exploração foi concluído que a Suvinil não obtinha o máximo que as matérias-primas podiam ofertar, e foi olhando para dentro e fora do Brasil, estudando as possibilidades de tecnologias mais eficientes que foi possível encontrar uma que fizesse sentido para a fabricante investir e apostar.
Um ponto interessante é que a parceria encontrada nunca tinha projetado equipamentos desse porte, e nem trabalhado com um volume e com uma marca tão reconhecida como a Suvinil, o que tornou o trabalho único para os dois lados. O maior equipamento que havia sido desenhado nessa tecnologia era de 10 mil litros, a frente de tintas da BASF saiu de 25, podendo chegar a 30.
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“Principais objetivos;
Evoluir os processos e soluções são compromissos que guiam as diretrizes da Suvinil, em linha com a estratégia da BASF. A busca por uma atuação cada vez mais próxima de seus públicos, inovadora, tecnológica e evidentemente sustentável é incansável e é exatamente a partir desse posicionamento que foi implementado o projeto de Modernização de sua Fábrica.
Seguindo esse pensamento, onde trabalhar em inciativas que levem soluções mais sustentáveis para a casa, o mundo e o futuro de todas as pessoas, norteia-se a trajetória da marca ao longo dos próximos anos. Isso porque “acreditamos no poder que as ações do presente têm de transformar o futuro, e estamos em constante atuação para sermos vetores dessa mudança no nosso segmento. A modernização da fábrica reflete esse objetivo e nos lança a um novo momento: queremos continuar oferecendo as melhores soluções aos nossos clientes, consumidores e parceiros, unindo sustentabilidade e facilidade para transformar ambientes”, explica Marcos Allemann, vice-presidente das tintas decorativas BASF para América do Sul.
Esse projeto integra os objetivos de negócio às metas ambientais que, de certo modo, estão interligados: com uma atuação mais otimizada em termos ambientais, é possível gerar importantes economias financeiras – neste caso, com a compra de menos matéria-prima, com menor consumo de energia e com aumento da produtividade.
Como nasceu o projeto?
A preocupação sobre o cuidado com o meio ambiente atrelado a qualidade do produto sempre esteve presente ao longo da história da Suvinil, marca de tintas decorativas da BASF. De suas inquietações nasceu o Projeto de Ecoeficiência que contribui para a sustentabilidade nas operações, o que é chamado de “”Suvinil+Ecoeficiente””, que há 12 anos, busca medir e otimizar processos de produção de tintas com foco na melhoria contínua e na implementação de uma gestão cada vez mais ecoeficiente.
O programa já evitou a emissão de 3,2 mil de toneladas de CO² na atmosfera, o equivalente a 62 voltas com um caminhão ao redor da Terra, bem como alcançou redução da geração de gases de efeito estufa, redução do consumo de energia elétrica e redução do volume de água consumida pelos colaboradores da fábrica (banheiros, cozinha, jardins, bebedouros, entre outros).
Suvinil+Ecoeficiente tem como premissa colocar a Suvinil em um patamar de zerar resíduos e desperdícios dentro daquilo que é possível. Nessa longa jornada, chegou-se à Modernização da Fábrica que é uma das mais fortes medidas já implementadas para melhoria do impacto ambiental, isto é, um passo gigante na busca pela ecoeficiência.
O questionamento que levou a marca a trilhar esse caminho de Modernização da Fábrica foi: “”será que chegamos no máximo da eficiência do que a nossa matéria-prima e do que os equipamentos conseguem ofertar?””, conta Daniel Valpassos, Gerente Sênior de Produções.
“É um projeto inédito que vem sendo desenvolvido 100% no Brasil pela Suvinil nesses últimos cinco anos e envolve tecnologia de processos – algo que demandou um forte investimento em pesquisa e desenvolvimento.Trata-se de uma tecnologia de dispersão de tintas que opera de forma inovadora, totalmente diferente da maneira tradicional, permitindo que o produto final seja feito de forma mais otimizada, com menos matéria-prima e a mesma qualidade”, detalha Allemann, vice-presidente das tintas decorativas da BASF para América do Sul.
• Localização geográfica da implantação da prática (caso seja relevante);
A Suvinil, investiu R$ 50 milhões para a modernização do Complexo Industrial de Tintas e Vernizes (Demarchi), em São Bernardo do Campo (SP), que fabrica as tintas das marcas Suvinil e Glasu!
Vale ressaltar que essa é uma continuidade do investimento que a fabricante fez nos últimos anos. Entre 2021 e 2022, foram aportados R$ 120 milhões para maior produtividade e flexibilidade na fabricação de tintas em suas duas unidades fabris localizadas em São Bernardo do Campo (SP) e Jaboatão dos Guararapes (PE).
• Época de início, principais etapas implementadas, e estágio de implementação em que se encontra;
Em 2018 a união dos engenheiros do Demarchi e os engenheiros da BASF na Alemanha culminou em um comitê que se propôs pensar possibilidades de inovação no processo produtivo das tintas. Algumas pesquisas foram iniciadas e 2 anos depois
os estudos foram continuados dentro do Demarchi sob a liderança de Valpassos, Gerente Sênior de Produções.
Em 2020, com a execução do projeto, a equipe de engenharia começou a revisar todo o processo produtivo de tintas da fábrica, realizando levantamentos e mensurações. Dessa maneira, desde o início do comitê até a implementação do projeto prático, foram cinco anos de forte investimento em pesquisa e desenvolvimento para dar vida a essa tecnologia 100% brasileira de dispersão de tintas, que atua de forma inovadora, permitindo que o produto final seja feito em estrutura mais otimizada, com menos matéria-prima e a mesma qualidade.
As etapas de desenvolvimento e implementação são:
1. Prospecção de tecnologia: avaliação no mercado das diferentes tecnologias existentes;
2. Avaliação junto aos nossos processos: verificação e tomada de decisão sobre quais passos se aplicariam aos processos internos;
3. Adequações e reformulações: avaliação se precisaria ou não adequar as fórmulas existentes bem como as etapas e os processos aplicáveis;
4. Otimização e redução de consumos: definição das condições de operação combinada, produção e formulação em linha com o melhor uso de efeitos do processo e matérias-primas;
5. Implementação do projeto em construção: desenho do escopo industrial em linha com o processo construído, bem como a justificativa de sua existência, aprovação e estratégia de implementação;
6. Go Live do projeto: dia inicial do novo formato e do conceito e processo desenvolvido;
7. Treinamento e adaptação: preparação da equipe de produção, controle de qualidade, automação para a nova estrutura – já devidamente realizada;
A fase mais desafiadora do projeto foi a última etapa em que foi preciso preparar a equipe a fim de garantir que tudo que foi desenhado fosse colocado em prática. Cada área foi capacitada, visto que todas têm um patamar de responsabilidade para fazer funcionar cada elemento do processo de produção. Sem harmonia, as áreas iriam se esbarrar e o projeto não andaria.
Tendo consciência do quão desafiador seria aprender um novo jeito de fazer depois de anos fazendo do mesmo modo, a equipe foi engajada e preparada para apostar junto com a Suvinil, possibilitando a ferramenta dar certo desde sua primeira operação.
Foram treinadas aproximadamente 30 pessoas, entre todas as áreas de atuação (P&D, Produção, Engenharia, Manutenção, Automação etc), além de parte do time que participou da construção para suporte nos primeiros dias de processo.
A Modernização já foi integralmente implementada e tem se mostrado bastante promissora, podendo inclusive se auto pagar em dois anos, mesmo sendo considerado um projeto de grande investimento.
Parcerias estabelecidas para a implementação da prática (caso existam), indicando com quais organizações e os papéis de cada um dos parceiros no desenvolvimento da prática;
Desde 2010, a BASF é apoiada pela expertise da Fundação Eco+ que, por meio da aplicação da metodologia de análise de ecoeficiência, acompanha o dia a dia da fábrica do Demarchi, em São Bernardo do Campo (SP).
Para desenvolver técnicas analíticas que ajudassem a Suvinil a entender como alcançar a máxima performance de seu processo produtivo, foi realizada uma parceria com a Universidade de São Paulo (USP).
Principais resultados alcançados.
Na tentativa de refletir, explorar e construir possibilidades, foi conquistado pela marca a redução de insumos na fabricação de tintas e diminuição de custos. Em outras palavras, aumento de rentabilidade e do resultado do negócio.
A Modernização da Fábrica otimizou o processo de produção das tintas Suvinil, reduzindo de 25 para 15, o total de matériais-primas e intermediários necessárias para a fabricação dos produtos. Além disso, conta com a redução no esforço ergonômico do operador: em média, o colaborador cortava cerca de 400 big bags ao mês para destinar ao tanque de armazenagem. Atualmente, as big bags foram realocadas para um espaço em que elas ficam acima do operador, ou seja, eliminando a necessidade de carregá-las e até mesmo cortá-las e levá-las ao tanque, uma vez que este processo é feito, por meio de tubulações instaladas na produção, conectando tanques a essas big bags. O único “esforço” do operador é desatar um nó da big bag para que a matéria-prima passe pela tubulação e caia direto no tanque. Consequentemente, também há uma redução na exposição do operador junto aos materiais utlizados na produção das tintas, já que ele não precisa mais manuseá-los diretamente.
Em termos de sustentabilidade, há uma redução na geração de resíduo sólido em 60%, uma vez que os colaboradores trabalham com sacos plásticos que retornam ao fornecedor.
Em resumo, a iniciativa gerou três grandes impactos: ambiental, financeiro e para os funcionários que trabalham nessa planta. No primeiro quesito, por conta do uso de menos matéria-prima, estima-se uma redução de 65% da sua pegada de CO2 no meio ambiente. Isso também representará um importante fator de recuperação das margens financeiras da companhia e maior competitividade.
“Nossa expectativa é que o projeto se pague em dois anos”, comenta Allemann. E não menos importante, o executivo ressalta que o projeto também impactará no bem-estar dos colaboradores que trabalham nessa operação. “Nossos funcionários ficarão menos expostos a materiais químicos e ruídos sonoros, bem como terão melhorias ergonômicas para realização das atividades”, complementa o vice-presidente das tintas decorativas da BASF para América do Sul.
“
A tecnologia implantada na Modernização da Fábrica resulta em alta produtividade, maior controle de qualidade nas etapas modificadas, maior facilidade de formular e de monitorar a performance de processos.
“A tecnologia usada na Modernização da Fábrica colaborou para que o projeto fosse considerado pela própria instituição uma das mais fortes medidas já implementadas para melhoria do impacto ambiental. A forma como foram redesenhadas as receitas Suvinil e a forma como conseguiu criar a abrangência do portfólio faz com que mais de 90% do catálogo base água seja produzido com essa tecnologia.
Com isso, a mudança no processo de fabricação de tintas da BASF já vale para a área imobiliária e há uma frente de pesquisa para levá-la às tintas automotivas, sendo também possível o seu uso em outros materiais, como na fabricação de cosméticos e plásticos.
“Esse novo processo se aplica para qualquer tipo de dispersão. Então as possibilidades são inúmeras. Desde ampliarmos o projeto para tintas automotivas, até para a indústria de cosméticos e plásticos”, encerra Allemann.
A prática pode ser replicada por outras organizações que semelhantemente necessitam do processo de batelada, devendo ser misturado em algum patamar, complexo em seu processo e com difícil escalonamento. Podendo acontecer de algumas formas, entre elas: no uso da tecnologia de misturar em sí; no uso do conceito de formulação; ou na abordagem de maximização do uso de recursos.
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